I problemi della manifattura nel 2020: 5 esempi di criticità ricorrenti e come affrontarle

Posted by TechMass Team on 25-feb-2020 16.44.22

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A differenza degli altri settori, quello manifatturiero sta registrando una certa lentezza nell’adozione di soluzioni digitali. Basti pensare ad esempio che il concetto di Industry 4.0 è nato nel 2014 e oggi, dopo 6 anni, ci troviamo ancora molto spesso a parlare di questa quarta rivoluzione industriale come un processo appena iniziato. Anche le statistiche parlano chiaro: il 43% dei progetti rimane spesso ad una fase sperimentale senza avere alcuno sviluppo futuro.

 

Un cambiamento culturale e digitale

Le aziende manifatturiere si trovano oggi ad affrontare numerose difficoltà. Costrette a lavorare molto sulla marginalità, devono allo stesso tempo garantire un’elevata qualità e la tracciabilità delle materie prime, come imposto da normative sempre più stringenti. Il tutto in un contesto che le spinge a dover essere estremamente dinamiche ovvero a produrre in tempo veloce lotti sempre più piccoli e personalizzati. Un modello già diffuso nel mondo consumer, grazie all'impatto che Amazon ha avuto nella nostra quotidianità, e che adesso ritroviamo anche in ambito industriale.

Siamo ormai tutti consapevoli del fatto che la soluzione per rimanere competitivi in un mercato sempre più difficile sia quella di accogliere il potenziale della trasformazione digitale che stiamo vivendo, accompagnandolo opportunamente ad una trasformazione culturale e dei processi. I due temi, infatti, sono tra di loro imprescindibili se si vuole massimizzare il beneficio. 

Trasformarsi culturalmente e digitalmente è così sia una necessità che un obbligo se si vuole rimanere competitivi. 

Il cambiamento, sia a livello culturale che digitale, non è semplice. Al contrario, in molte aziende con cui collaboriamo, vediamo ripetersi alcuni errori e ripresentarsi alcuni criticità che fanno aumentare il rischio di rimanere intrappolati nella fase del Progetto Pilota (o POC), senza riuscire a mantenere l'innovazione nei processi. Abbiamo deciso di condividere queste esperienze per aumentare la consapevolezza sulle criticità più importanti e per poterle gestire proattivamente.

Quali sono le criticità maggiori con cui le industrie si scontrano? 

La nostra esperienza ci ha permesso di individuare alcune. Ecco quali sono e come è possibile affrontarle.

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In occasione del Forum Software Industriale, Andrea Massenz a raccontato come System Integrator, OEM e fornitori possono abbattere le barriere della trasformazione digitale e culturale e portare così un vero valore aggiunto.

 
1. Digitalizzazione degli sprechi

Quando si vuole adottare una nuova soluzione digitale, il primo passo che un’azienda dovrebbe fare è quella di rivedere i propri processi, molto spesso pensati ed implementati in un’era non ancora digitale che imponeva dei vincoli oggi non più veri. 

La digitalizzazione dovrebbe così essere l’occasione per rivedere e studiare i processi interni di un’azienda. Spesso non ha senso tentare di utilizzare tecnologie moderne per continuare a fare in modo digitale quello che si faceva prima in maniera “analogica”.

La tecnologia da sola non serve infatti a risolvere problemi ma è piuttosto abilitatrice di nuovi processi. Se questi ultimi sono efficienti, la tecnologia può essere un boost con notevoli benefici. 

Un esempio è quello di un’azienda che aveva iniziato un progetto di modifica del proprio gestionale per la gestione delle scorte in magazzino. Successivamente aveva avviato un processo lean, grazie al quale è riuscita a ridurre non solo gli sprechi ma anche ad arrivare a non avere più un magazzino. 

La modifica del gestionale si è così rivelata essere un lavoro inutile. Un errore dovuto al fatto che l’azienda avrebbe prima dovuto rivedere tutti i propri processi in ottica lean e solo successivamente intraprendere una modifica del gestionale. 

 

2. Maggior dialogo tra IT e OT

Lo sviluppo di un progetto digitale in ambito manifatturiero dovrebbe coinvolgere diversi attori. Da una parte l’IT che si occuperà di mettere a terra l'infrastruttura necessaria per un corretto funzionamento. Dall’altra l’OT, ovvero l’Operation Technology, coloro che saranno gli utilizzatori finali della soluzione. 

Un errore ricorrente fatto dalle aziende è quello di non coinvolgere fin da subito anche gli utilizzatori finali, in primis gli operatori e i responsabili di produzione.

Se in passato IT e OT erano due mondi distanti, con competenze e ruoli profondamente diversi, oggi la Smart Manufacturing sta portando queste due realtà ad essere due facce della stessa medaglia. Bisogna iniziare a pensare ad ogni organizzazione non come un insieme di settori separati bensì come ad un'unica catena di valore capace solo insieme di reagire alle sfide del mercato

Per questo motivo, quando l’OT vuole implementare un nuovo progetto tecnologico deve sempre pensare a tutte le possibile problematiche lato IT, come la sicurezza dei dati, la protezione del nuovo sistema da possibili attacchi esterni e la compatibilità con i sistemi interni già in uso. Un passaggio fondamentale per garantire il corretto funzionamento della nuova soluzione. 

Allo stesso tempo l’IT, quando si trova a scegliere una soluzione tecnologica, dovrebbe prendere questa decisione non facendosi guidare da logiche technology driven, che sono solo uno degli aspetti chiave. Dovrebbe avere invece sempre a mentre chi sarà l’utilizzatore finale e quali sono i benefici che si vogliono ottenere.

 

 3. Mancanza di focus

Un errore comune fatto dalle aziende manifatturiere è quello di perdere il focus sui problemi che l’azienda vuole superare e su quale sia la miglior strada da intraprendere. Questo accade molto spesso perché non si hanno chiari gli obiettivi di business che si vogliono raggiungere e si cerca di seguire i trend tecnologici.

Può così accadere che un’azienda manifatturiera si trovi ad implementare algoritmi predittivi complessi quando ancora ci sono altre perdite ben più grandi nella gestione dei processi e non ha una base di dati sufficienti per sfruttarli al massimo oppure debba ancora digitalizzare molti altri processi.

La manutenzione predittiva, ad esempio, potrebbe in molte aziende portare un beneficio minore rispetto all'investimento sostenuto (la creazione di questi algoritmi richiede molto lavoro customizzato) e al risultato atteso. Un’attenta raccolta e analisi di dati, invece, come primo step può aiutare l'azienda a capire quali sono le vere aree di perdita e quindi focalizzare gli sforzi massimizzando il ritorno di ogni investimento. Per fare questo basta installare sistemi di misurazione per incentrare le analisi nel miglioramento dell´OEE.

Le aziende non devono quindi perdere il focus sul vero valore aggiunto e lasciarsi distrarre da mode o da trend di mercato, a volte non ancora maturi. Devono partire dal business e non dalla tecnologia. Non devono cadere nella tentazione di seguire le ultime mode tecnologiche ed implementare così una soluzione con un basso impatto in termini di benefici per il business.

 

4. Sovrastimare o sottostimare la tecnologia

Un altro punto critico che crea un vero e proprio collo di bottiglia nell'adozione di progetti digitali in ambito manifatturiero è la tendenza da parte delle aziende di sovrastimare oppure sottostimare le potenzialità della tecnologia

Molto spesso ci troviamo di fronte a clienti che vogliono risolvere un gran numero di problemi tutti insieme creando mega progetti e tentando di implementare insieme il maggior numero di soluzioni digitali o che coinvolgono nella scelta troppi stakeholder. Un errore che ha come conseguenza negativa il non riuscire a gestire il progetto nella sua interezza, creando forti ritardi e aumenti di costo che, a lungo andare, rischiano di dare una connotazione negativa al progetto. È per colpa di questa sovrastima che molti progetti si arenano e non riescono ad andare oltre alla fase di analisi.

Allo stesso tempo, l’implementazione di una soluzione digitale porta con sé la revisione dei processi e non bisogna sottovalutare gli impatti che questa ha sull'organizzazione. L’introduzione di una manutenzione predittiva, ad esempio, basata su algoritmi in grado di dire quando la macchina si sta per rompere, dovrebbe essere accompagnata da una revisione dei processi che portano l’azienda a gestire le scorte dei pezzi di ricambio. Altrimenti l'impatto di una soluzione tecnologica efficace rischia di non essere massimizzata.

Banalmente, mentre tutti sanno come gestire un motore appena si rompe (chiamo il meccanico, controllo la disponibilità dei pezzi in magazzino….), non tutti saprebbero gestire una potenziale rottura comunicata in anticipo. 

Per questo il nostro approccio e l’esperienza ci portano a suggerire sempre ai nostri Clienti di procedere step by step con attenzione ai bisogni più importanti e al ritorno dell´investimento. Solo così si può chiaramente valutare il valore aggiunto che ognuno porta nell’efficientamento della produzione.

 

5. La mancanza di skill

Come accennato prima, la digitalizzazione porta con sé una trasformazione culturale. Non ha quindi senso né tanto meno efficacia imporre una soluzione ad un sistema organizzativo che non è pronto.

Le aziende vanno accompagnate nella lunga strada che porta verso ad una trasformazione finale. 

Per farlo è necessario coinvolgere i diversi player e gli utilizzatori finali; introdurre, passo dopo passo, la tecnologia. 

Sapere qual è il livello culturale della propria azienda è fondamentale per decidere quale soluzione introdurre. Se da una parte le generazioni meno recenti possono con il loro know-how portare un contributo notevole, dall'altra bisogna tenere in considerazione che potrebbero avere dei limiti nell'utilizzare alcune tecnologia. Abbiamo potuto vedere da vicino, ad esempio, la difficoltà di alcuni operatori nell'utilizzare dispositivi wearable a bordo linea.

 



In TechMass, osserviamo da vicino ogni giorno questa lenta ma necessaria trasformazione del settore manifatturiero. Grazie al nostro approccio - che fa tesoro della conoscenza dei problemi appena discussi- abbiamo raggiunto il 90% di success rate, contro il 43% della media del mercato. Un risultato raggiunto proponendo un'implementazione graduale della tecnologia, partendo dalle aree a maggior valore aggiunto, come la misurazione delle perdite. Da qui aggiungiamo poi, step by step, gli strumenti e le tecnologie giuste al momento giusto.

Per i nostri Clienti è così possibile individuare le principali aree di miglioramento, percepire passo dopo passo il valore aggiunto che l'innovazione digitale può portare e poi continuare nel loro percorso di innovazione verso l'efficientamento dei processi, il miglioramento continuo e la crescita.

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